塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保（bǎo）压——冷却——脱模（mó）等4个阶段，这4个阶段直接决定着（zhe）制品（pǐn）的成型质（zhì）量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

1、填充阶段（duàn）

填充是整个注塑循环过程中的一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间（jiān）越短，成型效率越高，但是实际中，成（chéng）型（xíng）时间或者注（zhù）塑速度要受到很多条件（jiàn）的制约。

高速填充。高速填充时剪（jiǎn）切率较高，塑料由于剪切（qiē）变稀的（de）作（zuò）用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部（bù）的粘滞加（jiā）热影（yǐng）响也（yě）会使固化（huà）层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填（tián）充的体积大小。即在流（liú）动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于（yú）是速率的效（xiào）用占了上风。

低（dī）速填充。热传导控制低速填充（chōng）时，剪切率（lǜ）较低（dī），局（jú）部粘度较高，流动阻力较大（dà）。由于热塑料补充速（sù）率较慢，流动较为缓慢，使（shǐ）热传导效应较为明显，热（rè）量迅速为（wéi）冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象（xiàng），固化层厚（hòu）度较厚，又进一（yī）步增（zēng）加壁部较薄处的流动阻（zǔ）力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面（miàn）的塑料高分子链排向几乎平行流（liú）动波前（qián）。因此两（liǎng）股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分（fèn）子链互相平行；加（jiā）上两股熔胶性质各异（在模腔中滞（zhì）留时间不同，温度（dù）、压力也不（bú）同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较（jiào）差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察（chá），可以发现有明显的接合线产生，这就（jiù）是熔接痕的形成机理（lǐ）。熔接痕不仅影响塑件外（wài）观，同时由于微观（guān）结构的松散（sàn），易造成应（yīng）力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在（zài）高温区（qū）产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以（yǐ）互相穿透缠（chán）绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的（de）热性质几乎相同（tóng），增加了熔接区域的强度；反之（zhī）在低温区域，熔接强度较差。

2、保压（yā）阶段

保压阶段的（de）作用（yòng）是持续施加压力（lì），压实（shí）熔体，增加塑料密（mì）度（dù）（增密（mì）），以补偿塑料的收缩（suō）行为。在保压过程中，由（yóu）于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动（dòng），塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流（liú）动。由于在（zài）保压阶段（duàn），塑料受模壁冷却固化加（jiā）快（kuài），熔体粘度增加也很快，因（yīn）此（cǐ）模具型腔内（nèi）的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续（xù）大，塑件也逐（zhú）渐成型（xíng），保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到高值。

在保压阶段（duàn），由于压力相当高，塑料呈现部分可（kě）压缩特性。在压力较高区（qū）域，塑料较为密（mì）实，密度较高；在压力（lì）较低区域，塑（sù）料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置（zhì）及时间发生变化。保压过程中塑（sù）料流速极低，流动不再起作用；压力为影响保压过（guò）程的主要（yào）因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此（cǐ）时逐渐固（gù）化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压（yā）力借助塑料传（chuán）递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁（suǒ）模。涨模（mó）力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料（liào），甚（shèn）至撑开模（mó）具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。

3．冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要（yào）。这是因为成（chéng）型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后（hòu）才能（néng）避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间（jiān）占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的（de）冷却（què）系统可以大（dà）幅缩短成型时间，提高注（zhù）塑生产（chǎn）率，降低成（chéng）本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加（jiā）成本；冷却不均匀更会进（jìn）一步造成塑料制（zhì）品的翘曲变形。

根据实（shí）验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发（fā），一（yī）部分有5%经辐射、对流传递到大气（qì）中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制（zhì）品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料（liào）通过热传导经（jīng）模架（jià）传至冷却水管，再通过热对流被冷却液（yè）带走。少数未被冷却（què）水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气（qì）中。

注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却（què）时间及脱模时间组（zǔ）成。其中以冷却时间所占比重大，大约为（wéi）70%～80%。因此冷却（què）时间将直接影响（xiǎng）塑料制品（pǐn）成型（xíng）周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制（zhì）品温度应冷却至低于（yú）塑料制品的热（rè）变形温度，以防止（zhǐ）塑料制品因残余应力导致的松弛（chí）现象或脱模外（wài）力所造成的翘曲及变形。

影响制品冷却速率的因素有：

塑料制品设计方（fāng）面。主要是塑料制品（pǐn）壁厚。制品厚度越大，冷却时间越（yuè）长。一（yī）般而言（yán），冷却时间（jiān）约与（yǔ）塑料制品厚度的平方成正比（bǐ），或是与（yǔ）大流道（dào）直径（jìng）的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷（lěng）却时间增加4倍。

模具材料及其冷（lěng）却方式。模具材料，包（bāo）括模具型芯、型腔材料以及（jí）模架材料（liào）对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从（cóng）塑（sù）料传递而出的效果越佳，冷（lěng）却（què）时间也越短。

冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越（yuè）大，数目越多，冷却效（xiào）果越佳，冷却时间越短。

冷却液（yè）流量。冷却水（shuǐ）流量越大（一般以达（dá）到紊流为佳），冷却水以热对流（liú）方式（shì）带走热量的效果也越好。

冷（lěng）却液的性（xìng）质。冷却液的粘度（dù）