注塑模具加工中常見缺陷及其調整方（fāng）法（fǎ）如下：

1. 氣泡

原因：

塑料熔體中夾帶空氣。

塑料流動（dòng）性差，填充不完全。

模具排氣（qì）不良。

保壓壓力或時（shí）間不足。

調整方法：

提高注射壓力和（hé）保壓時間。

降低注射速度，避免空氣卷入。

檢（jiǎn）查模具排氣係統，增加排氣槽或排氣孔。

提高模具溫度，改善材料流動性。

2. 縮水痕(收（shōu）縮痕)

原因：

塑件（jiàn）厚薄不均。

模具冷（lěng）卻不均勻。

保壓（yā）不足或時間不夠。

材料收縮率（lǜ）過大。

調整（zhěng）方法：

優化模具設計，盡量使壁厚均勻。

提高保壓壓（yā）力和時間。

優化模（mó）具冷卻係統，均勻冷卻。

選擇低收縮（suō）率的材料。

3. 銀紋

原因：

塑料（liào）中含有水（shuǐ）分。

熔體溫度過低或模具溫度過（guò）低。

注射速度過（guò）快。

調整方法：

充（chōng）分幹（gàn）燥原料。

提高熔體和模具溫度。

降低注射速度，避免材料分層。

4. 飛邊(溢料)

原因：

模具分型麵間隙過大。

注射壓力過高。

模具鎖模力不足。

調整方法：

修（xiū）整模具分型麵，減少間隙（xì）。

降（jiàng）低注射壓力。

檢查（chá）並調整鎖模係（xì）統，提高鎖（suǒ）模力。

5. 填充不足(短射)

原（yuán）因：

注射量（liàng）不足。

熔體溫度或（huò）模（mó）具溫度過低。

澆口或流道尺寸太（tài）小。

注射速度太慢。

調整方法：

增加注射量。

提高熔體和模具溫度。

改大澆口或流（liú）道尺寸。

提高注射速（sù）度。

6. 焦燒(燒焦痕)

原因：

模具排氣不良。

注射速度過快。

熔體溫度過高。

調整（zhěng）方法：

改善模具排氣，增加排氣槽。

降低（dī）注射速度。

降低熔體溫度。

7. 塌陷(凹痕)

原因：

保壓不足。

模具冷卻不均勻。

材料收縮率過高。

調整方法：

提（tí）高保壓壓力和時間。

優化冷卻係統，均勻冷（lěng）卻（què）。

調整材料配方，減少收縮率。

8. 毛邊(披鋒)

原因：

模具閉合不嚴。

注射壓力過高。

模具磨損嚴重。

調整方法：

修複模具分型麵，確（què）保密封。

降低注射壓力。

檢（jiǎn）查（chá）模具磨損情況（kuàng），必要時修複模具。

9. 變形(翹曲)

原因：

模具冷（lěng）卻不均。

塑件設計不合（hé）理(壁厚差異大)。

保壓時間不足。

調整方法：

改善冷卻係統，使冷卻均（jun1）勻。

優化產（chǎn）品設計，盡量減少壁厚差異。

提高保壓時間和壓力。

10. 流痕

原因：

熔體溫（wēn）度（dù）或模具溫度過低。

注射速度（dù）過低。

流道或澆口設計不良。

調整方法：

提高熔體和模（mó）具溫度。

增加注射速度（dù）。

優化（huà）澆口和（hé）流（liú）道設計，使熔體流動更加順暢。

11. 分層(剝離)

原因：

熔體流動性差。

注射（shè）速度或壓力不合理。

材（cái）料受汙染。

調整方（fāng）法：

使用流動性更好的（de）材料（liào）。

調整注射速度和壓力。

確保材料清潔，避免受汙染。

通過以上分析和（hé）調整方法，可以有效應對注塑模具加工過程中常見的缺陷問題，提高產品質量。